通常使用金屬絲擦等手段對15crmo鋼板外皮進(jìn)行擦拭，能夠擦掉軟趴趴或爆皮的雜質(zhì)皮、金屬銹、殘存物等。人工手段清洗蝕皮能達到EM1級，機械手段清洗蝕皮可達到EM4級，若15crmo鋼板外皮附著(zhù)牢固的雜質(zhì)金屬皮，手段清洗蝕皮效果不理想，達不到防腐施工要求的云路深度硫酸沖涮 ?！　×蛩釠_涮 清洗蝕皮　　一般用活血和典借兩種方法做硫酸沖涮處理，管道防腐只采用活血硫酸沖涮，能夠擦掉雜質(zhì)皮、金屬銹、舊涂層，有時(shí)可用其作為沖砂清洗蝕皮后的再處理?；钛逑措m然能使外皮達到一定的清潔度和粗糙度，但其云路淺，而且易對環(huán)境造成污染?！　_(扔)射清洗蝕皮　　沖(扔)射清洗蝕皮是通過(guò)大功率電機帶動(dòng)沖(扔)射螺旋槳高速旋轉，使金屬砂、金屬丸、金屬絲段、礦物質(zhì)等涮劑在離心力作用下對金屬管外皮進(jìn)行沖(扔)射處理，不僅能夠徹底清除金屬銹、雜質(zhì)物和污物，而且金屬管在涮劑猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。 沖(扔)射清洗蝕皮后，不僅能夠擴大管子外皮的物理吸附作用，而且能夠增強防腐層與管子外皮的機械黏附作用。因此，沖(扔)射清洗蝕皮是管道防腐的理想清洗蝕皮方式。一般而言，沖丸(砂)清洗蝕皮通常用于管子內外皮處理，扔丸(砂)清洗蝕皮通常用于管子外外皮處理。采用沖(扔)射清洗蝕皮應注意幾個(gè)問(wèn)題?！　∏逑次g皮等級　　對于金屬管常用的環(huán)氧類(lèi)、乙烯類(lèi)、酚醛類(lèi)等防腐涂料的施工工藝，一般要求金屬管外皮達到近白級(EM3.9)。實(shí)踐證明，采用這種清洗蝕皮等級幾乎能夠除掉所有的雜質(zhì)皮、銹和其他污物，云路深度達到33~98μm，充分滿(mǎn)足防腐層與金屬管的附著(zhù)力要求，而沖(扔)射清洗蝕皮工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質(zhì)量達到近白級(EM3.9)技術(shù)條件?！　_(扔)射涮劑　　為了達到理想的清洗蝕皮效果，應根據金屬管外皮的硬度、原始銹蝕程度、要求的外皮粗糙度、涂層類(lèi)型等來(lái)選擇涮劑，對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用金屬砂和金屬丸的混合涮劑更易達到理想的清洗蝕皮效果。金屬丸有強化金屬外皮的作用，而金屬砂則有刻蝕金屬外皮的作用。金屬砂和金屬丸的混合涮劑(通常金屬丸的硬度為33～98 HRC，金屬砂的硬度為41～72 HRC可用于各種金屬外皮，即使是用在C級和D級銹蝕的金屬外皮上，清洗蝕皮效果也很好?！　′虅┑牧郊芭浔取　楂@得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，涮劑的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在云路尖峰處變??；同時(shí)由于云路太深，在防腐過(guò)程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能?！　〈植诙忍?huì )造成防腐層附著(zhù)力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點(diǎn)蝕，不能僅靠大顆粒涮劑高強度沖擊，還必須靠小顆粒擦拭掉腐蝕產(chǎn)物來(lái)達到清理效果，同時(shí)合理的配比設計不僅可減緩涮劑對管道及沖嘴(螺旋槳)的磨損，而且涮劑的利用率也可大大提高。通常，金屬丸的粒徑為1.2～2.9 mm，金屬砂粒徑為1.1～2.2 mm，其中以1.3～2.5 mm為通常成分。砂丸比一般為4～9?！　撟⒁獾氖窃趯?shí)際操作中，涮劑中金屬砂和金屬丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的金屬砂比金屬丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合涮劑，根據粒徑分布情況，向清洗蝕皮機中摻入新涮劑，而且摻人的新涮劑中，金屬砂的數量要占通常的?！　∏逑次g皮速度　　金屬管的清洗蝕皮速度取決于涮劑的類(lèi)型和涮劑的排量，即單位時(shí)間內涮劑施加到金屬管的總動(dòng)能E及單顆粒涮劑的動(dòng)能E1?！　‘斣O備固定不變后，a是定量，b也是定量，所以c也是一個(gè)定量，但由于涮劑破碎，a1發(fā)生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的涮劑，這樣有利于提高清理速度和長(cháng)螺旋槳的壽命。